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注塑加工時(shí)塑料熔體充滿(mǎn)模具型腔時(shí)，如果兩種或兩種以上熔體在前段部分相遇時(shí)溫度不完全相同，這些熔體就不能完全熔合，在結合處會(huì )形成線(xiàn)形凹槽，從而形成熔接痕。

注塑加工中熔接痕產(chǎn)生的原因及解決方法如下：

1、熔化溫度太低

低溫熔體分流和匯合性能差，容易形成熔接痕跡。當塑料件的內外表面在同一位置具有熔接細紋時(shí)，往往是由于材料溫度過(guò)低造成熔接不良。在這方面，可以適當提高料筒和噴嘴的溫度，或者延長(cháng)注射周期以促進(jìn)材料溫度上升。同時(shí)應控制模具內冷卻水的通過(guò)量，適當提高模具溫度。正常情況下，塑料件的熔解痕處強度較差，如果帶有熔接痕的模具的相應部分被局部加熱，并且模具部件的熔接部分的局部溫度增加，塑料部件的熔接接頭的強度通?？梢蕴岣?。如因特殊需要采用低溫成型工藝，可適當提高注射速度和壓力，改善熔體的匯合性能，并在原料配方中適當使用少量潤滑劑，改善熔體的流動(dòng)性能。

2、澆口位置不合理

應采用分流較少的澆口，合理選擇澆口位置，盡可能避免填充模速率不一致和填充模料流動(dòng)中斷。如果可能，應選擇單點(diǎn)進(jìn)料。為了防止低溫熔體注入模腔產(chǎn)生熔接痕，可以提高模具溫度，同時(shí)可以在模具中設置冷料穴。

3、模具排氣不良

此時(shí)，首先應檢查模具的排氣孔是否被熔體的凝固物或其他物體堵塞，澆口處是否有無(wú)異物。如果堵塞物去除后仍出現碳化點(diǎn)，應在模具匯料點(diǎn)增加排氣孔，或通過(guò)重新定位澆口、適當減小合模力并增加排氣間隙，以加快匯料的合流。在注塑工藝方面，可以采取減小材料溫度和模具溫度、縮短高壓注射時(shí)間、減少注射壓力等輔助措施。

4、脫模劑使用不當

在注塑加工成型過(guò)程中，只有少量的脫模劑均勻地涂在螺紋等不易脫模的部位，原則上在脫模劑的用量應該盡量減少。

5、塑料件結構設計不合理

如果塑料件的壁厚設計得太薄或者厚薄懸殊或者嵌件太多，就會(huì )造成溶體的熔接不良。在設計塑料零件的形狀和結構時(shí)，應確保塑料零件的較薄部分必須大于成型時(shí)允許的較小壁厚。此外，應盡量減少使用嵌件，且壁厚應盡可能一致。

6、其他原因

例如，使用過(guò)的塑料原料中水分或易揮發(fā)物含量過(guò)高，模具中的油污沒(méi)有清理干凈，模腔中的冷料或熔體中的纖維填料分布不均勻，模具冷卻系統設計不合理，熔體冷卻過(guò)快，嵌件溫度過(guò)低，噴嘴孔過(guò)小， 注射機的塑化能力不夠，柱塞或注射機料筒內壓力損失過(guò)大等，都可能導致不同程度的熔體匯合不良出現熔接痕跡。 因此，在生產(chǎn)過(guò)程中，應根據不同情況采取措施解決問(wèn)題，如干燥原料、定期清洗模具，改變模具冷卻水通道的大小和位置、控制冷卻水流量、提高嵌件溫度、更換孔徑較大的噴嘴和使用規格較大的注射機。